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分享 | 这才是供应商质量管理的准确翻开方法,拿走不谢!
双击主动滚屏    出处: xinsida01     公布工夫:2016-8-10 8:46:41     浏览:15753次澳门葡亰娱平台774455葡京

不管哪个公司,供应商与公司有间接的效果联络,而公司对供应商的管理尤其主要。尤其是本年来爆出的供应商变乱,让各人从头审阅供应商的质量管理系统。跟着全球经济一体化历程的放慢,传统质量管理正在发作裂变:由一个公司的质量管理向全集团(含供应商)质量管理改变, 供应商质量成为集团公司质量中的重要一环。

1供应商开辟挑选的十大原则

供应商开辟的基本准则是“Q.C.D.S”原则,也就是质量,本钱,交赋予服务并重的原则。在这四者中,质量身分是最重要的,起首要确认供应商能否成立有一套不变有用的质量保证系统,然后确认供应商能否具有消费所需特定产物的装备和工艺才能。其次是本钱与价钱,要使用代价工程的办法对所触及的产物停止本钱阐发,并经由过程共赢的价钱会谈实现本钱节省。

在托付方面,要肯定供应商能否具有充足的生产能力,人力资源能否充沛,有没有扩大产能的潜力。最初一点,也是非常重要的是供应商的售前、售后服务的记载。供应商挑选的十个原则

1、体系全面性原则:片面体系评价系统的成立和利用。

2、简明科学性原则:供应商评价和挑选步调、挑选历程通明化、制度化和科学化。

3、不变可比性原则:评价系统该当不变运做,尺度统一,削减主观身分。

4、灵敏可操作性原则:差别行业、企业、产物需求、差别情况下的供应商评价应是不一样的,连结必然的灵敏操作性。

5、门当户对原则:供应商的范围和条理和采购商相称。

6、对折比例原则:购置数目不超过供应商产能的50%,阻挡全额供货的供应商。假如仅由一家供应商卖力100%的供货和100%本钱分摊,则采购商风险较大,由于一旦该供应商呈现成绩,根据蝴蝶效应的开展,必将影响全部供给链的一般运转。不仅如此,采购商在对某些供给质料或产物有依赖性时,还要思索地区风险。

7、供给源数目掌握原则:同类物料的供应商数目约2~3家,主次供应商之分。如许能够低落管理本钱和提高管理结果,包管供给的稳定性。

8、供给链计谋原则:与主要供应商开展供给链计谋合作关系。

9、进修更新原则:评价的指针、标杆比照的工具以及评价的东西与手艺都需求不竭的更新。

10、总原则——片面、详细、客观原则:成立和利用一个片面的供应商综合评价指标体系,对供应商做出片面、详细、客观的评价。综合思索供应商的功绩、设备管理、人力资源开辟、质量掌握、本钱掌握、技术开发、用户合意度、交货和谈等方面能够影响供给链合作关系的方面。

2供应商质量管理十大原则

传统的来料质量管理次要是针对IQC内部管理,对外则作为一种被动式的干系。因陪伴寻求质量的提拔及共赢的场面,IQC来料质量管理将转变为供应商的泉源质量管理。企业不是被动的与供应商打交道,并且要自动的指导,改动,管理,保护它们之间的质量休系。

1、采购商对主要的供应商可调派专职驻厂员,或常常对供应商停止质量查抄。

2、采购约定期或不定期地对供给商品停止质量检测或现场查抄。

3、采购商削减对个体供应商大户的过火依靠,分离采购风险。

4、采购商订定各采购件的验收尺度、与供应商的验收交代规程。

5、对选定的供应商,公司与之簦订持久供给协作和谈,在该和谈中详细划定单方的权益与任务、单方互惠条件。

6、采购商可在供应商处设立SJQE. SJQE经由过程饰演客户的脚色,从而到达鞭策供应商的质量。

7、采购约定期或不定期地对供应商停止品级评选,订定和落实施行赏罚步伐。

8、每一年对供应商予以从头评价,分歧要求的予以裁减,从候选步队中再行弥补及格供应商。

9、采购商对重点质料的供应商上游厂商停止质量监控管理。

10、管控供应商质料的制程参数变动或设想变动时均需采购商确实认核准。

3向通用进修供应商质量管理

QSBQualitySystemBasic)质量体系根底是上个世纪九十年代,由通用汽车的供应商质量管理部门在零部件供应商之间起首展开的一项质量改良活动。跟着全球供给链计谋以及低成本国度的汽车零部件的兴起,通用汽车曾经把QSB的要求归入供应商质量评价系统,要求其供应商必需成立QSB系统。通用汽车履行QSB包罗的十大战略使得供应商能够成立不变完美的质量管理系统。

一、快速反应

快速反应的目标是经由过程目视化管理,越快越早地在上游解决问题,成绩负责人按期更新改良步伐。快速反应的枢纽步调:

1.质量部搜集已往24小时内发作的严重质量变乱。

2.经由过程逐日快速反应集会指定每一个成绩的负责人。会后责任人应经由过程问题解决流程来改正成绩和防备发作。

3.经由过程快速反应跟随板跟随成绩。要求负责人应按期在快速反应集会上更新形态。

4.负责人应完成所有的退出项目包罗经验教训。问题解决的历程中发生的成果。快速反应跟随表显现退出项目形态是绿色。

二、不合格品掌握

满意主顾希冀,需求在制造历程中对不合格品停止有用的掌握,也需求施行有用的改正步伐来庇护下流主顾。关于不合格品的掌握,通用汽车公司要求零部件供应商从两个根本方面动手:即统一的标识以及不合格品的掌握。起首是统一的标识,目标是要将差别形态下的产物作较着的辨别。然后是不合格品的断绝。不合格品的断绝必需有专门的地区。这个地区包罗废物箱、返工区、不合格产物寄存地区等。

三、标准化操纵

标准化操纵的目标在于为连续改良成立一个可反复、可猜测的基准,让操作工到场到连续改良的开端和施行历程中去,到达安全、质量和生产力的最高水准。

实施5S的好处在于能对非标准形态了如指掌;更简单发明并消弭华侈;得到一个安全、干净、有序的事情情况;提高员工对安全、质量和生产力的熟悉和绩效;优化功课场地的规划、充分利用过剩的场地;得到一个撑持尺度功课的情况。

四、尺度功课员培训

尺度功课员培训的目标确保所有的培训师都颠末了培训,并利用不异的培训办法去培训他人。确保所有的操作员,包罗暂时的和后备的,都能安全地根据尺度功课停止操纵,以满意质量和消费的要求。其好处在于确保所有的操作员都颠末充足、不异的培训;确保没有资历的操作员上岗前承受培训;削减选择、返工、停止;使相干职员理解操作员(资历)的形态;撑持尺度功课和轮岗。QSB要求功课员的培训该当分四步完成。第一步:职员的筹办;第二步:树模操纵;第三步:承受培训的职员停止实践试操纵;第四步:培训结果的跟随。

五、风险低落

风险低落的目标是低落潜伏质量生效的风险,对已发作的质量生效停止防错,确保对生效模式具有采纳准确的掌握办法(防备探测)和正确地功课。

PFMEA中的风险系数RPN的低落,是消费管理者经由过程低落发作频次或提高可探知度的方法,到达RPN低落的规程。QSBPFMEA中的风险系数RPN的低落分为自动式低落和被动式低落两类。自动式RPN低落是指消费管理者构造多功能小组,按期关于RPN排名前三或前五的单项订定改良计划。在潜伏成绩发作之前采取措施制止其发作。被动式RPN低落是指消费管理者针对曾经发作的客户投诉大概内部质量问题,建立质量改良小组研讨会商、总结经验,制止一样或相似成绩再次发作。

六、防错安装考证

防错安装考证的目标是确保防错安装/毛病探测安装可以根据预期的目标事情,不制造或不通报不合格产物。防错安装考证要求所有可能生效、磨损、移位或超越调解范畴的防错安装/毛病探测安装,天天必需起码考证一次。在设置考证频次时应思索以下身分:两次考证间的批次巨细;该历程的历史记录;该历程的可靠水平;停止可疑品的难易水平。防错安装考证必需有反响方案,当考证成果呈现非常时,该当明白的各个职能部门该如何反响。防错考证必需有完好的记载:天天施行的防错考证必需作好记载。

七、分层考核

通用汽车公司要求其零部件供应商在生产管理历程中,要实旌历程分层考核。历程分层考核是由汽车零部件供应商的各个管理层按期、频仍停止的一种标准化的考核。其目标在于确认在消费操作过程中,各级员工始终在根据公司划定的质量、技术标准事情,由此来掌握汽车零部件的质量程度保持在不变的、合意的形态。在详细施行历程中,通用汽车公司要求供应商体例统一的分层考核检查表,以供不同层次的管理层来施行分层考核。如许的分层考核表,普通包罗三个部门的主要内容即第一部分,各工位常见的成绩;第二部门,详细某产物、某生产线的质量关注点;第三部门,消费、质量体系的常见问题。

八、考证岗亭

考证岗亭的目标是改进一次合格率(FTQ)和历程才能,警示功课员历程有变革并知道在什么时候追求谁的协助,在成绩发作时得到恰当的协助去解决问题,避免缺点产物流出,功课员参与问题解决以到达改进目的,确保从后工序获得反应。

考证岗亭是一个经由过程防备,探测和停止非常状况的在线制造质量体系。关于内部质量投诉的缺点,报警界线是1,即发明一个不良就该当报警。关于内部质量缺点,则由质量部分职员根据详细的不良程度设立公道的每班不良数目的报警界线。考证工位的功课职员该当对本班的考证数目和不良状况作好记载。

九、异物掌握

异物掌握的目标是颠末丈量,掌握和加工处置手艺的改良,逐渐提高零件干净度,操纵标准化的体系和构造化的办法监控和掌握异物源。异物掌握的好处是为异物的掌握和异物成绩的相同供给了体系的办法;为有用的控制系统供给根底;针对削减异物活动,明白合作职责;撑持和成立连续改进的地区.;防备毛病的反复发作和削减资本华侈;在构造中向所有负责人转达认知;提拔质量指标,减低PPM和保修本钱。异物掌握要求从职员、历程、装备、质料四个方面动手来掌握。

十、供给链管理

供给链管理的目标是供给了一个管理供给链中各级分供方的尺度流程,确保供给链中各级分供方都有一个体系和流程停止评价、挑选、相同希冀和要求、评测功绩和开辟其上级供应商从一级供应商到全部供给链,为终极客户供给高可靠性,高质量的产物和服务。经由过程使用配合的原则、办法和体系来撑持连续改进的勤奋和目的的实现。改进质量程度,低落PPM以及保修用度。能辨认出供给链中所存在的成绩,并找到响应的处理步伐避免对客户热忱带来悲观影响。供给链管理要求:潜伏供应商评价,制造质量体系评价,QSB考核,特别历程评价,绩效监控和问题解决跟随。

   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
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